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시계
산업 제어 시스템(ICS), 사이버 물리 시스템이라고도 합니다.
운영 기술OT은 현실 세계의 물리적 프로세스를 자동화, 모니터링 및 제어하는 데 사용되는 시스템과 장치를 말합니다.
사람이 설정한 매개변수를 기반으로 제어 시스템이 자동화되어 문제가 발생했다는 경고 신호가 있을 때만 사람의 개입이 필요하며 원활하게 함께 작동합니다. OT 제조, 에너지, 운송, 상하수도, 석유 및 가스 등의 중요 인프라 부문을 포함한 산업 환경에서 가장 많이 사용됩니다. 하지만 HVAC 시스템, 에스컬레이터, 엘리베이터 같은 것들도 OT 간주됩니다.
산업 프로세스를 제어하고 모니터링하는 데 사용되는 특수 컴퓨터 시스템을 말합니다. 일반적으로 미션 크리티컬하며 고가용성이 필요합니다. 장비에 내장되어 있거나 제어, 관리 및 모니터링을 위해 추가되는 소프트웨어와 같이 프로세스에 접해 있는 모든 것은 OT 간주되지만 ICS는 아닙니다.
ICS는 자율적으로 작동할 수도 있지만, 대부분의 경우 구성 요소가 공장, 철도 시스템, 파이프라인 또는 기타 산업 프로세스에서 실시간 데이터를 검색하여 운영자가 정보에 입각한 결정을 내리고 시스템을 원활하게 운영할 수 있도록 지원합니다. 주요 ICS 구성 요소는 다음과 같습니다. 프로그래머블 로직 컨트롤러(PLC) 조립 라인에서 자동차 프레임을 용접하는 로봇 팔, 교통 흐름을 최적화하기 위해 신호등을 조절하는 원격 터미널 장치(RTU), 정유 공장의 정제 공정을 제어하는 분산 제어 시스템(DCS )을 제어하는 데 사용되는 PLC가 있습니다.
ICS는 PLC(프로그래머블 로직 컨트롤러)로 관리되는 연속 프로세스 제어 시스템 또는 PLC 또는 기타 배치 프로세스 제어 장치에 의존할 수 있는 개별 프로세스 제어 시스템(DPC)으로 작동합니다.
결과적으로 거의 모든 ICS는 전체 산업 또는 제조 프로세스에 대한 실시간 모니터링, 제어 및 가시성을 제공하고 운영자가 개입할 수 있는 SCADA(감시 제어 및 데이터 수집) 시스템으로 롤업됩니다.
OT 디바이스는 ICS 또는 기타 OT 시스템 내에서 직접 또는 계층적으로 함께 작동합니다. 수처리 플랜트에서는 펌프 및 밸브와 같은 자동 제어 시스템이 처리 단계를 통해 물의 흐름을 제어합니다. 이러한 시스템은 각 단계를 통과할 때 수위와 압력을 모니터링하는 휴먼 머신 인터페이스(HMI)가 보내는 신호에 반응합니다. 한편, 센서는 수질 및 프로세스 파라미터를 지속적으로 모니터링하여 PLC 및 분산 제어 시스템(DCS)으로 데이터를 전송합니다. 이러한 시스템은 데이터를 분석하고 사전 프로그래밍된 로직에 따라 의사 결정을 내리고 장비를 제어하여 물이 수질 기준을 충족하는지 확인합니다.
일반적인 OT 시스템에는 SCADA 시스템, DCS, 제조 실행 시스템(MES) 및 안전 계측 시스템(SIS)이 포함됩니다.
SCADA 시스템은 공장의 중앙 제어실에서 로컬로 또는 시설 전반에서 원격으로 전체 산업 또는 제조 프로세스를 실시간으로 모니터링, 제어 및 가시성을 제공합니다. PLC, RTU 및 HMI와 같은 ICS 구성 요소에서 품질 측정, 유량 및 화학 물질 수준과 같은 데이터를 수집하고 저장합니다. 이러한 정보를 시각화하여 경고하고 필요한 경우 운영자가 프로세스를 수동으로 시작, 중지 또는 변경할 수 있도록 지원합니다.
DCS( )는 플랜트 또는 시설 전반의 여러 PLC 및 하위 시스템의 데이터를 통합하여 중앙 집중식 제어 및 모니터링을 통해 전반적인 성능을 최적화합니다. 석유화학 정유 공장에서 DCS는 증류 및 혼합과 같은 다양한 공정을 관리하여 효율적인 운영과 제품 품질을 보장합니다.
MES는 제조 운영의 중추 신경계 역할을 합니다. ERP(전사적 자원 관리) 시스템으로부터 생산해야 할 제품에 대한 주문을 받은 다음 생산 작업을 예약하고 재고 수준을 관리하며 생산 배치의 진행 상황을 실시간으로 추적합니다.
SIS 는 위험한 상황을 감지하면 장비를 종료하도록 설계된 산업 기계 내의 센서, 로직 솔버 및 제어 요소의 조합입니다.
펌프, 밸브, 로봇, 스위치 외에도 산업 및 기타 물리적 제어 시스템에서 흔히 볼 수 있는 OT 장치에는 PLC, RTU, 데이터 히스토리언 및 HMI가 있습니다.
PLC는 프로그래밍된 로직을 기반으로 제어 기능을 실행하는 견고한 산업용 컴퓨터입니다. PLC는 센서(주로 MES에서 제공)로부터 프로세스 시작/중지 또는 파라미터 조정과 같은 작업을 지시하는 입력 신호를 수신한 다음 올바른 명령을 출력하여 수처리 플랜트의 펌프 및 밸브와 같은 기계 또는 조립 라인의 로봇 용접과 같은 프로세스를 제어합니다.
데이터 히스토리언 (프로세스 히스토리언 또는 데이터 로거라고도 함)은 ICS 자산에서 생성된 데이터를 수집하고 저장하는 데이터베이스입니다. 일반적으로 대량의 실시간 데이터를 처리하고 저장할 수 있는 고성능 데이터베이스입니다.
HMI는 운영자가 그래픽 디스플레이와 터치스크린을 통해 PLC 및 DCS와 상호 작용할 수 있는 인터페이스입니다. 운영자는 HMI를 사용하여 프로세스 및 장비 상태를 모니터링하고, 경고에 대응하고, 필요에 따라 매개변수를 조정하여 안전하고 효율적인 운영을 보장합니다.
RTU( )는 PLC와 비슷하지만 일반적으로 무균 제조 구역이나 유전과 같이 PLC 및 유선 연결이 비현실적인 원격 또는 분산된 위치에서 사용됩니다. 센서와 장비에서 데이터를 수집하여 분석 및 제어를 위해 MES 또는 SCADA 시스템으로 다시 전송합니다. 물 분배 네트워크에서 RTU는 저장 탱크의 수위를 모니터링하고 펌프 작동을 조절하여 분배 시스템 전체에 걸쳐 일정한 수압을 유지합니다.
산업 제어 시스템(ICS), 사이버 물리 시스템이라고도 합니다.
운영 기술OT은 현실 세계의 물리적 프로세스를 자동화, 모니터링 및 제어하는 데 사용되는 시스템과 장치를 말합니다.
사람이 설정한 매개변수를 기반으로 제어 시스템이 자동화되어 문제가 발생했다는 경고 신호가 있을 때만 사람의 개입이 필요하며 원활하게 함께 작동합니다. OT 제조, 에너지, 운송, 상하수도, 석유 및 가스 등의 중요 인프라 부문을 포함한 산업 환경에서 가장 많이 사용됩니다. 하지만 HVAC 시스템, 에스컬레이터, 엘리베이터 같은 것들도 OT 간주됩니다.
산업 프로세스를 제어하고 모니터링하는 데 사용되는 특수 컴퓨터 시스템을 말합니다. 일반적으로 미션 크리티컬하며 고가용성이 필요합니다. 장비에 내장되어 있거나 제어, 관리 및 모니터링을 위해 추가되는 소프트웨어와 같이 프로세스에 접해 있는 모든 것은 OT 간주되지만 ICS는 아닙니다.
ICS는 자율적으로 작동할 수도 있지만, 대부분의 경우 구성 요소가 공장, 철도 시스템, 파이프라인 또는 기타 산업 프로세스에서 실시간 데이터를 검색하여 운영자가 정보에 입각한 결정을 내리고 시스템을 원활하게 운영할 수 있도록 지원합니다. 주요 ICS 구성 요소는 다음과 같습니다. 프로그래머블 로직 컨트롤러(PLC) 조립 라인에서 자동차 프레임을 용접하는 로봇 팔, 교통 흐름을 최적화하기 위해 신호등을 조절하는 원격 터미널 장치(RTU), 정유 공장의 정제 공정을 제어하는 분산 제어 시스템(DCS )을 제어하는 데 사용되는 PLC가 있습니다.
ICS는 PLC(프로그래머블 로직 컨트롤러)로 관리되는 연속 프로세스 제어 시스템 또는 PLC 또는 기타 배치 프로세스 제어 장치에 의존할 수 있는 개별 프로세스 제어 시스템(DPC)으로 작동합니다.
결과적으로 거의 모든 ICS는 전체 산업 또는 제조 프로세스에 대한 실시간 모니터링, 제어 및 가시성을 제공하고 운영자가 개입할 수 있는 SCADA(감시 제어 및 데이터 수집) 시스템으로 롤업됩니다.
OT 디바이스는 ICS 또는 기타 OT 시스템 내에서 직접 또는 계층적으로 함께 작동합니다. 수처리 플랜트에서는 펌프 및 밸브와 같은 자동 제어 시스템이 처리 단계를 통해 물의 흐름을 제어합니다. 이러한 시스템은 각 단계를 통과할 때 수위와 압력을 모니터링하는 휴먼 머신 인터페이스(HMI)가 보내는 신호에 반응합니다. 한편, 센서는 수질 및 프로세스 파라미터를 지속적으로 모니터링하여 PLC 및 분산 제어 시스템(DCS)으로 데이터를 전송합니다. 이러한 시스템은 데이터를 분석하고 사전 프로그래밍된 로직에 따라 의사 결정을 내리고 장비를 제어하여 물이 수질 기준을 충족하는지 확인합니다.
일반적인 OT 시스템에는 SCADA 시스템, DCS, 제조 실행 시스템(MES) 및 안전 계측 시스템(SIS)이 포함됩니다.
SCADA 시스템은 공장의 중앙 제어실에서 로컬로 또는 시설 전반에서 원격으로 전체 산업 또는 제조 프로세스를 실시간으로 모니터링, 제어 및 가시성을 제공합니다. PLC, RTU 및 HMI와 같은 ICS 구성 요소에서 품질 측정, 유량 및 화학 물질 수준과 같은 데이터를 수집하고 저장합니다. 이러한 정보를 시각화하여 경고하고 필요한 경우 운영자가 프로세스를 수동으로 시작, 중지 또는 변경할 수 있도록 지원합니다.
DCS( )는 플랜트 또는 시설 전반의 여러 PLC 및 하위 시스템의 데이터를 통합하여 중앙 집중식 제어 및 모니터링을 통해 전반적인 성능을 최적화합니다. 석유화학 정유 공장에서 DCS는 증류 및 혼합과 같은 다양한 공정을 관리하여 효율적인 운영과 제품 품질을 보장합니다.
MES는 제조 운영의 중추 신경계 역할을 합니다. ERP(전사적 자원 관리) 시스템으로부터 생산해야 할 제품에 대한 주문을 받은 다음 생산 작업을 예약하고 재고 수준을 관리하며 생산 배치의 진행 상황을 실시간으로 추적합니다.
SIS 는 위험한 상황을 감지하면 장비를 종료하도록 설계된 산업 기계 내의 센서, 로직 솔버 및 제어 요소의 조합입니다.
펌프, 밸브, 로봇, 스위치 외에도 산업 및 기타 물리적 제어 시스템에서 흔히 볼 수 있는 OT 장치에는 PLC, RTU, 데이터 히스토리언 및 HMI가 있습니다.
PLC는 프로그래밍된 로직을 기반으로 제어 기능을 실행하는 견고한 산업용 컴퓨터입니다. PLC는 센서(주로 MES에서 제공)로부터 프로세스 시작/중지 또는 파라미터 조정과 같은 작업을 지시하는 입력 신호를 수신한 다음 올바른 명령을 출력하여 수처리 플랜트의 펌프 및 밸브와 같은 기계 또는 조립 라인의 로봇 용접과 같은 프로세스를 제어합니다.
데이터 히스토리언 (프로세스 히스토리언 또는 데이터 로거라고도 함)은 ICS 자산에서 생성된 데이터를 수집하고 저장하는 데이터베이스입니다. 일반적으로 대량의 실시간 데이터를 처리하고 저장할 수 있는 고성능 데이터베이스입니다.
HMI는 운영자가 그래픽 디스플레이와 터치스크린을 통해 PLC 및 DCS와 상호 작용할 수 있는 인터페이스입니다. 운영자는 HMI를 사용하여 프로세스 및 장비 상태를 모니터링하고, 경고에 대응하고, 필요에 따라 매개변수를 조정하여 안전하고 효율적인 운영을 보장합니다.
RTU( )는 PLC와 비슷하지만 일반적으로 무균 제조 구역이나 유전과 같이 PLC 및 유선 연결이 비현실적인 원격 또는 분산된 위치에서 사용됩니다. 센서와 장비에서 데이터를 수집하여 분석 및 제어를 위해 MES 또는 SCADA 시스템으로 다시 전송합니다. 물 분배 네트워크에서 RTU는 저장 탱크의 수위를 모니터링하고 펌프 작동을 조절하여 분배 시스템 전체에 걸쳐 일정한 수압을 유지합니다.
